常規鍛造

鍛造是鋁輪轂應用較早的成形工藝之一。鍛造鋁輪轂具有強度高、抗蝕性好、尺寸精確、加工量小等優點，一般情況其重量僅相當于同尺寸鋼輪的1/2或更低一些。鍛造鋁輪轂的晶粒流向與受力的方向一致，其強度、韌性與疲勞強度均顯著優于鑄造鋁輪轂。

同時，性能具有很好地再現性，幾乎每個輪轂具有同樣的力學性能。鍛造鋁輪轂的典型伸長率為12%~17%，因而能很好的吸收道路的震動和應力。通常鑄造輪轂具有相當強的承受壓縮力的能力，但承受沖擊、剪切與拉伸載荷的能力則遠不如鍛造鋁輪轂。鍛造輪轂具有更高的強度重量比。

另外，鍛造鋁輪轂表面無氣孔，因而具有很好的表面處理能力，不但能保證涂層均勻一致，結合牢靠，而且色彩也好。鍛造鋁輪轂的最大缺點是生產工序多，生產成本比鑄造的高得多。

鑄造鍛造法

它是將鑄件作為鍛造工序的坯料使用，對其進行塑性加工的方法。由于將鍛造作為零件最終成形的工序，因此可以消除鑄造缺陷，改善制品的組織結構，使產品的力學性能比鑄件大大提高，同時又充分發揮了鑄造工藝在成形復雜件方面的優勢，使形狀復雜的產品鍛造工序減少，材料利用率大大提高，生產成本降低。

用鑄造鍛造技術生產鋁輪轂，其性能完全可以達到鍛件的力學性能指標，但生產成本可以比普通鍛造件下降30%。目前，該工藝自1996年9月成功地應用到批量生產中以來，已被多家日本公司采用，經濟效果良好。目前大陸只有少數幾個企業（主要在臺灣六和系統）在采用這種工藝，設備和技術來自保加利亞。

半固態模鍛工藝

所謂半固態模鍛，就是將半固態坯料加熱到有50%左右體積液相的半固態狀態后一次模鍛成形，獲得所需的接近尺寸成品零件的工藝，這是一種介于固態成形和液態成形之間的嶄新工藝。

半固態模鍛的優點：零件在模內收縮較小，易于近終化成形，機械加工量減少；半固態模鍛件表面平整光滑、內部組織致密，晶粒細小，力學性能高于壓鑄和擠壓鑄造件；成形不易裹氣，宏觀氣孔和顯微疏松比常規鑄件中的少得多；成形溫度低，模具壽命長。

近10年來，半固態成形技術在國外獲得了廣泛的應用，已逐步成為各先進工業國家競相發展的一個新領域，被專家學者稱為21世紀新一代新興的金屬成形技術。預計在相當長的一段時期內，半固態成形的主要市場是汽車工業，應用最成功和最廣泛的是汽車鋁合金零件。

美國已建成數家鋁合金半固態模鍛工廠，其中美國的AEMP公司與Superior工業公司合作于1992年在阿肯色州，建成了全球首家半固態模鍛鋁合金汽車輪轂廠。用半固態模鍛代替低壓鑄造生產ZL101鋁合金車輪轂，不僅能減少機械加工量和提高生產率，而且還可以提高機械性能，減輕質量。

鍛造旋壓

比較高端的成形工藝，目前國內只有10%左右企業采用該工藝進行生產，產品主要供應國內外的大巴、貨車及高端轎車市場。優點是產品內在質量好、產品強度高質量輕；缺點是設備造價高，傳統鍛造工藝制造的產品輪輻造型只能靠銑削加工來完成，金屬利用率低且生產效率也不高。鍛造分傳統鍛造和碾鍛，碾鍛可直接鍛出輪輻的造型。